财务信息只能告诉公司是否赚钱，而DFMEA可以告诉公司，如何设计赚钱的产品。
DFMEA用严密的逻辑总结了设计工程师的设计思路（其中包括对经验教训的分析总结），这种系统化
的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

80%的质量问题都源于设计不当，本课程独创的“DFMEA五步法”能有效帮助学员如何
在设计阶段找到质量问题的根源，改变质量管理的被动局面。课程中，讲师通过基本原理的讲解和案例
分析，帮助学员很好的理解DFMEA；再以客户的实际产品为例进行分组研讨，加深对DFMEA的认识
和理解，讲师专业点评与学员分享。

技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师

通过本课程的学习，使学员能熟练掌握DFMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及改进措施确定；熟练掌握DFMEA分析的逻辑关系和流程，将DFMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

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第一章：FMEA概述
1、风险的来源、FMEA的发展历程
2、FMEA的类型及分析范围、产品设计流程与FMEA的使用
3、FMEA的使用时机、FMEA的定义
4、FMEA开发小组团队、FMEA负责人的职责
5、定义FMEA的顾客、FMEA使用的成本效率
6、单元小结：使用FMEA的基本原则


第二章：DFMEA的实施
创建DFMEA的五步法
1、步骤0：准备
1.1DFMEA的目标、在制造和装配时需考虑的适当事项
1.2使用阶段需考虑的适当事项、DFMEA的开发
1.3在FMEA过程需要提供的文件、DFMEA的表格：表头信息
1.4创建一个卓越FMEA的条件 
2、步骤1：结构分析
2.1产品结构分析方法之一：硬件分析法
2.2产品结构分析方法之二：功能分析法
2.3产品结构分析方法之三：硬件分析法与功能分析法相结合
2.4产品结构分析方法之四：方块图
2.6产品结构分析方法之五：P（Parameter）图
案例分析
分组练习一：练习产品结构分析
3、步骤2：功能分析
3.1定义功能的方法、品质机能展开（QFD）
3.2将QFD链接到DFMEA、描述功能
3.3“项目/功能与要求”分析、案例分析
分组练习二：练习功能分析以及要求
4、步骤3：失效模式分析
4.1什么是失效、潜在失效模式
4.2失效模式的类型、潜在失效模式的分类
案例分析、潜在失效的后果
案例分析、失效模式和后果的联系
分组练习三：练习定义失效模式及其后果
4.3潜在失效起因/机理、典型的失效起因/机理
案例分析、现行设计控制
4.4现行设计控制分类、设计评审应关注的焦点
4.5设计评审的内容、在设计中如何规避人为的错误
分组练习四：练习分析失效原因及其控制措施
5、步骤4：措施分析
5.1严重度（Severity）评估和分级、严重度评估标准
5.2特殊特性（SpecialCharacteristics）、产品特性金字塔
5.3特性级别、发生度（Occurrence）评估
5.4探测度（Detection）评估、风险优先数RPN（RiskPriorityNumber）
5.5风险评估（RiskAssessment）、优先关注的高风险之一：严重度
5.6优先关注的高风险之二：设计风险、优先关注的高风险之三：RPNTopX
5.7一些主机厂的要求、VDA推荐的采取措施的原则
分组练习五：练习分析失效原因及其控制措施
6、步骤5：优化改进
6.1建议措施及责任、DFMEA改进途径
6.2措施的提出、评价和选择、措施评价工具：Pughmatrix、Pay-Offmatrix
案例分析、采取的措施及结果的确认
分组练习六：练习提出和选择改进措施方案
6.3DFMEA的输出、DFMEA的关联
跟踪措施
单元小结：DFMEA与设计文件的相互关系