让员工发现现场浪费，熟练掌握5S推进方法

课程导言：
试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐藏在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
３．等待的浪费，如停工待料；
４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
课程大纲：
第一篇：生产现场的浪费
第一节：生产成本构成
产品成本比例分配
数据案例提升利润




第二节：现场的七种浪费


1、库存的浪费
2、等待的浪费
3、搬运的浪费
4、作业的浪费
5、过剩的浪费
6、动作的浪费
7、不良的浪费


第三节：避免7大浪费的对策
1、创造浪费看的见的现场。（5S）
2、制定作业标准﹐严格遵守标准化作业。（SOP）
3、看板管理工作方式﹐规定生产进程生产。（JIT）
4、生产现场作业标识明确。（目视管理）


第二篇：5S理念
第一节：5S是什么？
1、5S背景来源
2、5S名称
3、5S各名称释义


第二节：5S与其它管理方法的关系
改善作业环境
提高作业效率
提高产品品质
提高人员士气
是所有管理活动的基础
 
第三节：5S的重要性
博得客户赞赏
容易招聘到合适的人才
浪费容易发现
现场充满生机活力
人与人之间和睦相处
有利于推进其它管理
第四节：5S实施的阻力
 对5S的错误认识


第三篇：5S实施内容
第一节：1S区分要与不要原则
建立标准
实施方法
第二节：1S图例
第三节：实施1S手法
红牌作战（结合企业内部现场实战）
不要物品分类处理
某某公司操作案例
第四节：做不好1S的后果
第五节：哪些地方易聚焦不需要
第六节：2S“三易”“三定”原则
第七节：2S图例


第八节：实施2S手法
标识活动
油漆大战
目视管理
定置地图
 
第八节：做不好2S导致后果
第九节：3S原则
第十节：3S图例
第十一节：实施3S手法
大扫除
定点摄影
第十二节：做不好3S导致后果
第十三节： 4S原则
第十四节：4S图例
第十五节：实施4S手法
污染源分布图
防止对策
第四篇：5S推进步骤
启动大会
制定规则
实施行动
发布表彰